SQE-供应商质量管理

培训时间/地点：2026年9月7~8日（星期一 ~ 星期二）/合 肥

收费标准：￥4800/人

Ø 含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费

Ø 不包含学员往返培训场地的交通费用、住宿费用、早餐及晚餐 

课程背景：

1.1. 企业间的竞争已经不再局限于企业之间能力的较量，而是整个供应链的竞争。有效的供应链管理已经关系到企业的生死存亡，是一个企业必须面对和要解决的问题；

1.2. 在众多供应商管理因素中，供应商质量管理是解决供应链综合风险最主要的任务。面对市场的快速发展，传统的供应商质量管理系统已经不能满足复杂多变的外部供应关系；

1.3. 一方面供应链能力比较薄弱，亟待提升，另一方面各企业对供应商管理队伍没有建立，对供应商管理团队建设的意识比较薄弱；造成现有的管理体系和队伍不能有效的提升供应商能力，帮忙供应商解决问题。

1.4. 企业在面对供应商质量问题时仍然用传统的处罚，降低供货份额、更换供应商等方法来解决，造成供应商抱怨强烈，不能有效的配合企业解决质量问题，甚至不愿意继续供货；供应商质量管理进入恶性循环；

1.5. 同时在供应商质量管理的各阶段，如何进行潜在供应商选择、引导供应商进行新项目进度和质量进行策划，系统的解决供应商在供货过程中出现的问题，帮忙供应商提升质量能力在这些阶段分别使用什么质量工具，企业的SQM团队不能正确的在众多的质量工具中进行应用。

1.6. 综合上述，为解决上述问题，企业需要有资质、能力的、专业的SQM团队来应对新的需求和复杂变化的环境；

1.7. 为帮助企业走出供应商质量管理的困境，构建有效的供应商全生命周期的质量管理模式，帮助企业提升、建立、训练和优化供应商管理团队，特别是SDE/SQE的能力，我们开发了这个课程。

课程收益：

Ø 了解供应商质量管理现状态和管理的理念；

Ø 掌握SQM相关岗位必备技能；

Ø 掌握供应商全生命周期的管理思路、方法、工具；

Ø 运用VDA6.3和CQI19制定潜在供应商评审表的设置、选择的技巧；

Ø 应用DFX评审供应商定点资料，误别供应商新品开发的风险；

Ø 掌握供应商新品开中进度管理、掌握开发进度中的关键路径法；

Ø 结合德系和新版APQP策划新品供应商质量策划活动；

Ø 运用VDA-MLA策划新品供应商风险等级，识别新品APQP的重点;

Ø 如何要求供应商的安全投产（GP12），制定安全投产计划，在项目投产前帮助供应商进行质量改进改进；

Ø 掌握SPCMSAPPAP在供应商新品开发中的应用，确保供应商投产稳定性；

Ø 掌握量产供应商管理模块内容，如何说服供应商进行质量改进；

Ø 掌握供应商的分类和分级，如何从分类和分级中管理供应商；

Ø 掌握供应商质量问题系统的解决方法，同时结合质量工具，如8D七钻石QC 七大手法5WHY谢宁DOE等构建快速解决问题的思路；

Ø 掌握VDA6.3审核技巧，如何快速提高审核有效性，找出供应商系统问题，如何对供应商进行整改；

Ø VDA6.5在解决供应商质量问题中的应用

Ø 掌握供应商质量绩效制定方法和利用质量绩效提高供应商能力；

Ø 掌握供应商能力提升的工具、技巧，逐步提升供应商质量能力

Ø 掌握如何利用BIQS持续改进供应商体系能力

参训对象：

SQE、SDE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

1. 供应商质量管理现状

1.1供应商质量管理培训基本情况沟通

1.2从产品召回现状探讨供应链管理的重要性

1.3供应商质量管理常见的误区

1.4供应链管理的难题--案例

1.5全球化竞争的压力使供应链面对的巨大挑战

1.6不断缩短产品开发和制造周期对 SQM相关岗位 的要求

1.7供应链风险管理对 SOM 相关岗位的要求

2. 市场和客户对供应商质量管理能力的要求

2.1供应链的质量问题—隐藏的二八法则

2.2为什么客户的质量目标越来越高

2.3 VOC（客户的呼声）与供应链质量能力提高之间的关系

2.4SQM管理结构(AQE+SQE+SDE 体系)

3. SQM相关岗位角色定位和能力要求

3.1 SQE/SDE角色定位

3.2 SQE/SDE工作职责说明

3.3 SQE/SDE技能矩阵

3.4 SQE/SDE能力评价

3.5 SQE/SDE能力等级与供应商等级对应关系

3.6 练习一、老师评讲

4. 供应商质量管理主要内容介绍

4.1供应链与企业管理战略地位

4.2供应商管理四维度（QCTS）

4.3供应商管理管理原则

4.4供应链竞争力模型构建

4.5产品全生命周期的供应商质量管理Map图

4.6生命周期的供应链质量管理模式借鉴

4.6.1跨栏原则的使用--（德系）

4.6.2十六步法--（欧美系）

4.7 练习二、、老师评讲

5.  潜在供应商选择、开发和评估

5.1为什么要选择新的供应商

5.2潜在供应商选择与潜在供应商开发、储备的关系

5.3潜在供应商分析的目的

5.4供应商评价和选择步骤

5.5选择供应商的基本理念

5.6潜在供应商认可流程案例及注意点

5.7潜在供应商分析的四大时机

5.8评估前风险考虑点

5.9潜在供应商分析的流程介绍--案例

5.10潜在供应商评估的质量工具介绍

5.10.1VDA 6.3 P1

5.10.2CQI19次级供应商选择参考标准

5.10.3Lessons-learn和Know-how

5.11如何建立完善的评估基本标准--案例

5.11.1潜在供应商评价参考条款

5.11.2评估过程中的关键要素

5.11.3PPAP和合格供应商建档

5.12练习三、老师评讲

5. 供应商定点管理介绍

5.1. 供应商定点中常见的问题

5.2. 供应商定点参考流程--案例

5.3. 供应商定点的技术评审介绍--TR

5.4. 供应商定点的制造可行性分析介绍--DFX

5.4.1. APQP对DFX的要求

5.4.2. SDE如何控制DFX的应用技巧

5.4.3. SDE如何评价供应商的DFX资料

5.4.4. 练习四、老师评讲

6. 供应商新项目APQP管理介绍

6.1. 汽车供应链新品开展存在的主要问题

6.1.1. 供应商新品开发风险分析案例介绍

6.2. APQP在供应商应用中的工作原理

6.3. 如何有效将客户要求和企业要求传递给供应商

6.4. 如何快带寻找新项目供应商的潜在风险

6.5. SDE如何快速掌握和应用APQP变化点

6.6. 新项目不同风险供应商APQP分类、分级介绍--案例

6.7. 新项目供应商不同风险等级APQP管理方式介绍

6.8. SDE如何确认供应商APQP的项目目标、指标

6.9. 不同级别的供应商关键APQP活动识别方法；--案例

6.10. SDE如何有效利用FMEA,SPC,MSA在新品开发中的应用及案例介绍

6.11. 供应商新品开发时间进度风险管控方法介绍

6.11.1. 供应链中关键路径法的应用和识别--案例

6.12. SDE如何关闭供应商APQP中存在的问题；

6.13. SDE如何对不同分险级别的供应商进行APQP质量阀的管控；--案例

6.14. 新项目APQP开发过程中供应商风险升级规则参考模型介绍和应用；

6.15. 练习五、老师评讲

7. 供应商新项目PPAP内容介绍

7.1. SDE如何分类不同级别的供应商PPAP等级；--案例

7.2. SDE如何指导供应商进行PPAP资料的提交；

7.3. 什么情况下开展新项目供应商的PPAP审核；

7.4. 如何保持供应商PPAP有效性和一致性；--案例

7.5. 练习一、老师评讲

8. 供应商安全投产内容介绍（GP12）

8.1. 供应商安全投产定义

8.2. 供应商安全投产的阶段

8.3. 安全投产目的和方法

8.4. 安全生产的益处

8.5. SDE如何设置供应商安全投产检查重点内容

8.6. 安全生产的应用时机与实施时间

8.7. SDE如何指导供应商制定安全投产计划与要求--案例

8.8. 安全投产实施区域要求

8.9. 供应商安全投产目视化要求

8.10. 供应商安全投产级别分类--案例

8.11. 供应商安全投产报警机制

8.12. 安全投产问题解决机制

8.13. SDE如何批准供应商安全投产—退出原则

8.14. 练习六、老师评讲

9. 量产供应商管理

9.1. 量产供应商管理内容介绍

9.2. 来料检验内容介绍

9.2.1. 供应商特殊特性在检验内容中的传递要领--检验内容

9.2.2. 供应商检验指导书批准要领--检验内容--案例

9.2.2.1. 基本检验内容

9.2.2.2. 外观项检验内容

9.2.2.3. 尺寸项检验内容

9.2.2.4. 性能、材料、法规项检验内容

9.3. 来料检验流程--案例

9.4. 供应商绩效管理

9.4.1. 绩效考核指标的设定--案例

9.4.2. 绩效考核数据的应用

9.5. 量产供应商质量问题系统化解决思维

9.5.1. 供应商质量问题分类，从繁琐的问题到宏观的分类（3层次PDCA）

9.5.2. WHY应用的技巧--案例

9.5.3. 8D流程每一步的关键点--案例

9.5.4. SQE如何利用QC七大手法有效指导供应商解决质量问题--案例

9.5.5. 七钻石在解决质量问题时的应用--案例

9.5.6. 复杂问题如何用谢宁DOE快速解决--案例；

9.6. 供应商变更管理内容

9.6.1. 产品变更

9.6.2. 过程变更

9.6.3. 4M变化点

9.6.4. 变更流程中的关键点介绍--案例

9.6.4.1. 变更申请

9.6.4.2. 变更计划的提交

9.6.4.3. 变更验证

9.6.4.4. 变更试生产

9.6.4.5. 变更批准

9.6.4.6. 变更通知

9.6.4.7. 变更切换

9.6.5. 变更矩阵的介绍

9.7. 供应商批产问题风险升级参考流程

9.7.1. 升级触发标准

9.7.2. 风险升级流程举例--案例

9.7.2.1. 一页纸报告--案例

9.7.2.2. 8D报告（PRR）--案例

9.7.2.3. 一级受控--案例

9.7.2.4. 二级受控--案例

9.8. 练习十、老师评讲

10. 供应商能力提升

10.1. 供应商供货绩效的提升

10.1.1. 供货绩效提升流程介绍--案例

10.1.2. 供应商绩效目标的设定

10.1.3. 供应商绩效排名

10.1.4. 如何有效识别TOP供应商绩效改进弱点

10.1.5. 供应商绩效提升计划的制定

10.2. 供应商问题解决能力提升

10.2.1. SQE如何对供应商问题归类总结

10.2.2. 问题类型与解决方法的选择

10.2.3. SQE如何制定供应商问题解决提升计划--案例

10.2.4. SQE在提升供应商问题解决能力的工具介绍

10.2.4.1. 问题归类工具的介绍--排列图在问题归类中的应用

10.2.4.2. 精确描述供应商质量问题相关工具的介绍--5W2H，分层法、直方图、散布图、集中图的应用

10.2.4.3. 问题分析工具的介绍--三层次5WHY，鱼刺图，DOE在问题分析中的应用

10.2.4.4. 短期改进效果工具的介绍--排列图、直方图、推移图的应用

10.2.4.5. 长期措施改进效果确认工具的介绍--佩恩图、SPC、VDA6.5产品审核确认QKZ值的应用

10.2.4.6. 供应商问题解决能力提升--经验教训的介绍

10.3. 供应商质量能力等级的提升

10.3.1. 供应商质量能力等级提升流程介绍

10.3.2. VDA6.3过程审核和质量能力等级之间的关系

10.3.3. 如何利用VDA6.3识别供应商生命周期中管理上的弱项--案例

10.3.4. 如何利用VDA6.3识别供应商管理生产过程中上的弱项--案例

10.3.5. 如何利用VDA6.3识别供应商管理工序管理上的弱项--案例

10.3.6. 如何制定供应商质量能力等级提交计划--案例

10.4. 质量绩效和质量能力在供应商绩效提升中的综合应用

10.4.1. 散布图在质量绩效和质量能力中应用--案例

10.4.2. SQE能力和供应商能力如何有效布局--案例

10.5. 逐步构建供应商体系提升的思路--BIQS的应用

练习十一、老师评讲

讲师介绍：曹老师

Ø 澳门大学MBA工商管理硕士

Ø 国家注册质量工程师

Ø 中国质协注册6sigma黑带

Ø 美国ASQ注册6sigam黑带

Ø VDA QMC6.3注册外审员

Ø VDA-QMC IATF16949二方审核员

Ø 超过20年的汽车行业质量、生产的管理经验，10年的质量总监，

Ø 10年以上的咨询、培训、辅导、二方审核员经验，就德系主机厂指定的审核员，在VDA6.3,VDA19.1和VDA19.2上有丰富的经验，审核、辅导、培训上百家企业；

Ø 5S改善专家，多次帮助客户进行现场5S改善辅导，协助通过审核；

Ø 问题解决专家，精通经典DOE，谢宁DOE，田口DOE，8D，新旧QC七大手法，谢宁DOE和经典DOE，8D,QC公开课近十几次，辅导近30家以上企业用谢宁DOE解决复杂质量问题，获得成功；

工作经历：

2001.07-2002.12  上海大陆制动系统有限公司

采购部SQE主管：负责对新供应商考察，对供方管理体系能力进行调查与评审，新供应商资格评定负责组织策划供应商质量管理控制方法；协调供应商与我司有关质量、技术方面的问题点推动供应商不良改善，效果跟踪，质量提升，对供应商产品及其形成过程进行指导和监控

体系工程师：负责ISO/TS16949体系文件的编写、整理及文件内容的实施工作；公司内部的质量审核，跟踪质量问题的整改、关闭，完善质量体系；编制质量计划，组织质量分析、质量报告输出；
组织公司内部质量宣传和推广。

2003.1--2005.7 奇瑞汽车股份有限公司

供应商审核员：在奇瑞采购质量部供应商审核科任供应商审核，主要负责公司潜在供应商准入审核，供应商年度审核，供应商质量能力提升，制定审核标准，跟踪供应商审核不合格项整改；      

2005.8-2013.12 杰锋汽车动力系统股份有限公司

质量总监：全面主持质量管理部工作，负责制定本部门管理目标；负责公司质量管理工作的组织与推动，构建公司质量管理与控制体系；负责建立公司产品质量控制保障机制；组织推进质量管理体系的建设与完善；负责建立质量分析与质量改进的管理机制；

2014.01 -2018.04上海李尔汽车系统有限公司芜湖分公司

质量经理：系统的了解该公司在全球范围内的质量管理体系，负责建立/引进新的质量管理方法和衡量指标，配合持续改进部门，组织、实施公司范围内的各种质量持续改进活动，积极推进公司质量能力提升 在该公司通过了奇瑞的B升A审核，成为A级供应商，获得客户的好评和认同；对该公司的供应商进行APQP,PPAP,MSA,SPC,FMEA，CP等质量工具的培训，提升供应商质量能力；指导各类供应商进行APQP新产品质量策划工作，如座椅面料、发泡、焊接类供应商；

2018.05-2020.04上海众力投资发展有限公司

集团质量总监：集团质量战略规划,分公司质量等级确认和提升活动,集团质量体系整合,集团供应商质量要求整合,集团质量目标分解和实现推进,集团分公司的质量提升支持;

精品课程：

培训和辅导的部分客户评价：

1）温州铭泰标准件有限公司培训VDA6.3，授课的过程中，集团质量总监听说效果好，特意从客户处赶回公司，听课向老师请教，特意推荐了他们的供应商青海西宁特钢有限公司进行老师的VDA6.3的培训课程；

2）浙江中集集团有限公司培训VDA6.3后，吴部长说以前培训很多次，老师从未有提供落地的方案，这次曹老师来了，给出了满足VDA6.3各要素的具体方案，受益匪浅；

3）山东银光钰源有限公司进行QPNI的培训和辅导，使该公司通过了奥迪的二方审核和完成了客户资料的提交，在该公司现场签下了DPFMEA培训的课程；

4）在常州福兰达电器有限公司进行五大手册的培训，总经理听说老师讲的好，亲自全程参与培训，要求技术、质量部门按老师的案例形成福兰达的开发系统，同时要求人事部门向机构签定老师的8D课程；

5）在应达利电子股份有限公司进行VDA6.3+VDA6.5的培训，应达利学员培训后说，从没有哪个老师向曹老师这样，把VDA6.3讲通俗易懂，实用性强，在该公司现场签下了DPFMEA培训的课程；

6）在安徽瑞山汽车零部件有限公司进行大众特殊要求QPNI的培训，培训后体系工程师李工反馈，说公司经历了这么多老师的培训，公司培训从来没有认可一个老师水平好，唯有曹老师得到公司的认同，和机构继续了QPNI的辅导，后续去辅导很多学员都反馈曹老师的方法有效果；

7）在苏州汇川科技有限公司进行VDA6.3+VDA6.5培训和辅导，使该公司通过了德国大众的潜在供应商审核，项目结束后，该公司质量总监认为老师的课程非常有用，要求每年请老师进行一次全过程审核和辅导；

8）在重庆敏实进行FMEA培训，培训后，人事经理反馈，需求部门后续再也没有提出FMEA培训需求，说大家按老师的方法，目前公司的FMEA可以落地生根了；

9）在杭州恩斯克汽车电子有限公司进行大众Formel-q培训后，该公司领导立即决定在给没有参加培训的人重新组织一次Formel-q培训，并和机构签下了有曹老师负责的大众B升A的辅导项目和VDA19.1和VDA19.2的培训、审核、辅导项目，要求曹老师全程辅导，改善转动机构的生产清洁度和产品清洁度；

10）在杭州雷利进行D/PFMEA培训，事业部所有成员在老师的案例下，豁然开朗，课堂上纷纷动手进行D/PFMEA的，培训后满意度高达98%，机构业务员握住老师的手说，曹老师感谢您为客户提供了这么好的课程；

11）贝特瑞新能源科技有限公司进行MSA培训时，彻底打通该企业各种测量设备的MSA分析，该公司两个厂的测量人员，都表示老师培训主题分明，一针见血的说出了MSA分析的要领；后企业与机构签下了曹老师有关VDA19.1和VDA19.2的培训、审核、辅导项目，要求曹老师全程辅导，改善正负极车间生产线的清洁度和产品清洁度；

12）在奇瑞科技组织的年度子公司D/PFMEA，谢宁DOE培训时，培训后，科技培训组织人员现场和机构签了（SPC+MSA）两门课程，认为效果太好；

13）在给卧龙电气集团股份有限公司进行IATF16949：2016改版培训时，培训过程中该集团其他企业学员第二天从外地赶来，学员都认为老师干货满满；培训后，机构进行满意度测试，满意度98%；

14）在给庐江兆如电子科技有限公司进行国轩潜在供应商审核辅导时，项目结束后，该公司和机构继续了老师做为常年顾问的协议，同时订购了老师10门课程；

15）在给惠州华阳精机培训VDA6.3课程时，体系负责人田工认为，公司经过3次VDA6.3的培训，唯有曹老师打通了所有条款的逻辑关系，给出了应用的案例，现场和机构签下了PFMEA的辅导课程；

16）在给长春科世达进行8D小组问题解决方法，该公司学员反馈很好，培训有效性为98%，同时立即给上海科世达介绍了老师的课程，后在上海科世达进行了8D小组问题解决方法，培训有效性达100%

17）给杭州零跑基地的总装厂和电池装配厂进行IATF16949:2016的培训，培训后该公司体系工程师赵工认为，曹老师讲课的内容理论和实践相结合，现场定下来和曹老师进行8D工具的培训课程，后总装厂让机构邀请曹老师用VDA19.2,对电池装配厂的生产车间进行了清洁度的审核；

18）给滁洲赛郎特容器科技为期12天的5S培训和辅导现场5S改善项目，构建了该公司的5S管理系统，彻底改善了该公司现场5S的状况，该公司各客户和政府部门对改进后取得的成果表示赞扬；

安徽新南港汽车内饰件有限公司进行2天的新版APQP培训，策划该公司的项目管理过程，将研发质量策划和实现，工艺策划和实现整合到APQP过程中，受到该公司的好评，解决了该公司座椅面料色差不均等常期顾客投诉

报名详情：

（1）收费标准：4800元/人 （包含2天培训、上课资料、结业证书、午餐、茶歇、税费）

（2）付款方式：如公对公转账，请支付到以下账户↓

Ø 开户银行：中国银行股份有限公司上海市春申路支行

Ø 开户名称：上海史考姆企业管理咨询有限公司

Ø 开户账号：435163054987

（3）联系方式：alice.zhao@scom.org  17317782639（微信同号）

（4）报名福利：

Ø 证书维护：可申请12个积分（适用CSCP/CPIM/CLTD/SCMP/CPSM认证）

Ø 免费赠送：40+实时供应链干货研讨会